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1 基本信息
1.1 介绍
高温高压反应平台可集成多位反应釜，通过自动开盖实现密封，同时对多工位反应釜进行惰性氛围置换与反应氛围补充，以满足反应条件需求。
1.2 应用
反应类型：适用于催化加氢、氧化、羰基化、氨化等需在高温高压条件下进行的快速强放热反应，实现高通量平行反应的安全合成。
行业应用：主要面向制药、精细化工、新材料等领域的公司研发中心及高校、科研机构，用于高附加值产物工艺开发，是合成领域的通用性需求装备。
1.3 客户案例
装载该模块的高通量自动化设备已在国内高校成功应用，可实现全流动自动化合成，且平台通过并行化反应与精准控制，达成合成条件的快速筛选与优化。
系统可同步进行数十至上百组反应实验，快速筛选不同配体、溶剂体系或反应条件的组合，实现材料合成窗口的快速优化。实验过程全流程精准控制与自动数据采集，确保了结果的高度可重复性与一致性，为建立可靠的&濒诲辩耻辞;合成条件-结构-性能&谤诲辩耻辞;数据库提供了支撑，从而加速了从目标材料设计到规模化制备的研发进程。
2 功能
2.1 痛点/难点
传统间歇式反应釜在高温高压合成中，存在诸多痛点，尤其难以实现强放热、快反应、易燃易爆等危险工艺的安全高效运行。
痛点
● 传质传热效率低
● 反应控制精度差
● 安全隐患大（如局部过热、压力失控）
● 放大效应显著
● 产物质量不稳定
● 批次间差异大
2.2 功能实现和效果
功能实现
● 通过独特设计的反应釜方式进行合成
● 在微小尺度下精确控制温度、压力、反应时间与物料混合
● 可集成多位反应釜，通过自动开盖实现密封
● 可同时对多工位反应釜进行惰性氛围置换与反应氛围补充，以满足反应条件需求
效果
● 反应收率与选择性显著提升，副反应减少
● 工艺安全性大幅增强，无放大效应
● 可实现传统无法进行的高风险合成，支持快速工艺筛选与优化
2.3 技术优势
和竞争对手相比的优势
● 模块化集成度高
● 耐压与耐温范围更宽（可达500℃、5MPa）
● 兼具高通量筛选与连续生产能力
● 智能控制系统更完善
● 适用于更广泛的工艺场景
和传统人工相比的优势
● 实现全自动连续化操作，摆脱人工经验依赖与操作风险
● 将数小时至数天的批次反应缩短至分钟级，效率提升数十倍
● 数据全程可记录、可追溯，工艺重复性与稳定性高
3 结语
高通量自动化正以的惊人速度与精度，重塑实验室边界，撬动研发范式的下一场革命。
